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1、控制燃料硫含量：

这里要提示的一点是热值的稳定，热值忽高忽低不但直接影响生产，也影响脱硫塔正常工作，硫含量高时达不到脱硫标准，硫含量低时浪费脱硫剂。

2、更换原料要考虑原有工艺是否适应：

例如一条煤矸石烧结砖生产线，由于原料含硫很高，无法达到脱硫要求，就直接改黏土为原料，但由于干燥窑设计是干燥敏感系数很低的煤矸石，干燥窑的长度只有焙烧窑的一半，换黏土后无法快速干燥，还是不能正常生产;还有选用某企业锅炉炉渣替代煤来烧砖，认为炉渣硫是经过烧结的，硫含量很低，但使用后检测烟气中硫含量依然很高，问题的根源是锅炉使用单位采用的不是脱硫技术，而是固硫技术，硫被大量固留在炉渣中，当炉渣遇到高温时被再次释放出来。从洗煤厂出来的矸石和煤泥硫的含量也很高，这和现在常用洗煤工艺有关，煤中的硫都集中在洗矸和煤泥中，选用这些原料(燃料)时要注意。

3、合理调配原料的颗粒级配：

调配的目的是调整泥料的干燥敏感系数和干燥敏感性，保证砖坯在快速脱水干燥过程中不会对产品质量产生影响，同时利于烧结。这个看似和脱硫没有多大关系的建议，在以后的技术资料中还会出现，因为有资料显示，国外砖坯干燥的时间只有短短的几个小时，完全违背了我们认为的二、三十个小时的干燥理论，之所以能这么短的时间实现砖坯干燥，其中一点就是对原料颗粒级配的处理。

4、降低成型水分：

干燥窑的工作只有一项，就是排除砖坯中的水分，任务很单一，明白这一点就知道砖坯水分不但是成型工序的重点，也是下道工序的难点。

5、调整码坯方式：

在码坯时人为的留置纵向风道的码法要改改了，风道通风量大，直接影响数据的检测。关于纵向风道的问题我在博客中其他博文叙述的很多了，大家可以参考一下，很多事实也可以证明这是错误的理解。留置风道的错误还可以从干燥后的砖坯残余水分和烧结后“黑心”得到印证：砖垛内部、底部的砖坯干燥残余水分大于两侧和顶层，黑心压花严重的都出现在砖垛内部。黑心砖是不合格产品，黑心砖也是砖厂脱硫的大忌，理论上就不多说了，大家了解一下木材变木炭的原理就明白了：烧炭工艺就是将有害质随烟气排出，留下洁净的碳。我们把砖烧成黑心也是这个道理：硫随烟气走了，热值没利用上。现实中还有一个难点是码坯机是否支持，如果码坯机不可调，可采用人工堵风道的办理临时解决，但前提是先将砖坯之间的距离(火道)拉开。

6、砖坯静停干燥：

静停储坯是利用自然环境对砖坯进行脱水干燥。有条件的生产线可利用其它人工的办法进行低温干燥，例如风机、风扇、简易储坯室人工干燥技术等，目的是提前预干燥，减轻干燥窑的压力，干燥工艺可以采用较温和的操作来完成，可以减少“大风”对检测的影响。

7、密闭干燥窑：

对窑门、窑车碰头、隧道窑砂封、风道等进行密闭处理，减少外界低温风对干燥干扰。这些工作在一般的操作中都是应该做的，在没有检测烟气硫含量时，只要能保证砖的质量，一般不会重视，但这些“漏点”在今后的操作中要引起重视了，因为密封不好会直接影响烟气检测数据。

8、完善干燥窑操作：

这里要提到的一个误区是“大风干燥”，很多生产线都采用大风机排潮，认为潮气能及时排出，不会出现潮气聚集，这是一个错误的理解，起码是不全面的理解。干燥窑工作的条件除了大风外，还有一个条件，就是正压干燥，负压排潮，干燥窑的一半长度要处于正压才对。加大排潮是加大负压，会导致风流短路。现在回到脱硫上来讲，如果采用烟气干燥工艺，烟气中的剩余空气系数很大，直接影响检测数据换算。

9、确保干燥窑出窑端正压，为烧结打好基础：

干燥窑出车端为正压是基本的正常操作，但由于错误的理解有砖厂将排潮风机加大，导致出窑端为负压。负压排潮干燥后的砖坯温度很低，一般为常温。干燥后的砖坯没有温度，可以说明有两个失误，一是人为的缩短了干燥窑，压缩了干燥时间;二是冷砖坯和热砖坯对焙烧窑的影响是不一样的，20℃的砖坯和80℃的砖坯有60℃的温差，这些温差必须在烧结升温段弥补上，消耗的不单单是热值，还有时间。焙烧窑预热带快速升温的对脱硫的好处是：减少余热烟气中的硫含量。

10、焙烧窑的操作：

正常烧结不用考虑硫的问题，但在线监测后，考验烧窑师傅的不仅仅是烧砖技术，还有就是如何减少烟气中的硫或者能为脱硫打好基础的新的烧结方法，这里涉及的面很广，从进车、密封、风机频率、用闸、闸型、窑顶投煤等都要将硫的问题考虑进去，这和隧道窑的窑型、保温密封性能、风道、风闸等设施有很大关系，每条窑炉都各自不一，操作手法也不尽相同，不能一一论述，可以通过我的其他资料来交流。