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统观我国焦化厂煤气净化流程，普遍采用半直接法回收氨。在这种流程中又普遍采用HPF工艺脱硫脱硝，生产实践证明，半直接回收氨工艺为HPF脱硫脱硝工艺制造极为有利的氛围，从而脱硫脱硝效率极高，最好的厂家脱硫塔后煤气中含硫化氢在10-20m g/m3以下，接近精脱硫指标。成为半直接法回收氨脱硫脱硝的突出技术优势。

直接法回收氨AS法脱硫脱硝工艺，由于洗氨工艺的技术的缺陷，脱硫液中挥发氨含量低，因此脱硫效率较低。一般脱硫塔后煤气中含硫化氢高达300～500m g/m3，不能满足工业生产和环保的要求。

为了弄清两种技术工艺的脱硫脱硝效率差异的原因，进一步比较两种工艺的技术优势和存在的问题，有必要对两种工艺进行技术剖析，弄清关键技术所在，以便改进，完善两种技术工艺，最大限度地提高脱硫脱硝效率和氨的回收率，同时解决两种工艺当前生产中存在的技术难题和环保的问题。

两种脱硫脱硝工艺流程　

半直接法回收氨脱硫工艺流程(UPF)　　

初冷器→电扑焦油器→鼓风机呻预冷塔→脱硫塔→喷淋饱和器→终冷器→洗苯塔→　　

直接法回4史氨脱硫工艺流程(AS)　　

初冷器→电扑焦油器→鼓风机→脱硫塔→洗氨塔→终冷器→洗苯塔→　　

两种工艺技术特点的比较　　

半直接法回收氨脱硫脱硝工艺，是将剩余氨水在氨水蒸馏器中处理，蒸出的氨气通人脱硫前煤气中，提高煤气中氨含量，近而提高脱硫液中氨含量(一般可达7―8 g/l)，脱硫塔后煤气中含氨为3―4g/m3，在喷淋饱和器中进一步回收氨，脱硫效率在98%以上。脱硫液在再生塔中进行低温，液相，催化，氧化生成单体硫，在再生的过程中，约30%―40%的氨被吹人大气，不仅污染环境，而且氨源未被利用，影响脱硫脱硝效率和氨回收率，这是HPF脱硫脱硝流程技术特点之一。

回收于脱硫液的硫在再生塔中进行低温、液相、催化、氧化，所得到的单体硫(硫膏、熔融硫)含硫量较低，因而产品应用价值较低，影响生产顺行。另外，脱硫液中的废液，在再生过程中不能被除掉而积累，如不排除将影响脱硫脱硝效率。排除废液的处理，又成为生产和环保一大难题，成为HPF工艺技术特点之二。

直接法回收氨AS脱硫脱硝工艺中，用洗氨塔下的富氨液作为脱硫液，脱硫塔下的脱硫液在蒸酸塔，蒸氨塔中处理，蒸氨塔中蒸出的氨气不再回到煤气中，而进入克劳斯炉中进行氨分解，大大减少煤气中的氨源，而蒸酸塔蒸出的酸气进入气相、催化，氧化克劳斯炉，生产单体脱硫，单体脱硫的纯度可达98%，这是AS脱硫脱硝工艺技术特点。